Inauguration des nouvelles unités de l’usine Total de Carling : Un nouvel avenir pour le site

Le 11 mai dernier, le site Total de Carling – Saint-Avold inaugurait ses nouvelles unités de Polypropylène Automotive et de Résines.  Après plus de trois années de reconversion, le site marquait à travers cet événement son nouveau départ. Patrick Pouyanné, Président directeur-général de Total, était présent pour l’occasion.

Clients, institutionnels, salariés, industriels,… plus de 400 personnes étaient présentes pour découvrir les nouvelles installations et célébrer ce nouveau départ. Grâce aux 180 millions d’euros investis, le site Total de Carling est devenu un site leader des polymères en Europe ainsi que le centre européen des résines d’hydrocarbures.

Pour redevenir pérenne, le site a vu son vapocraqueur, structurellement déficitaire, s’arrêter en octobre 2015. « Fermer le vapocraqueur de Carling est l’une des décisions les plus difficiles que j’ai eu à prendre » racontait Patrick Pouyanné, PDG de Total, lors de sa venue. Etape difficile mais nécessaire à la reconversion du site. Aujourd’hui, il a basculé de la chimie de base avec des volumes de production importants à de la chimie à plus forte valeur ajoutée. L’objectif : mieux répondre aux besoins du marché. 

« Nous avons été créatifs, innovants, nous avons su nous appuyer sur les atouts de la plateforme de Carling pour rebondir et atteindre de nouveaux marchés en croissance. Le pari est gagné », affirmait le PDG. Une reconversion dont le groupe Total est fier : cette adaptation s’est faite sans aucun licenciement ni mobilité forcée, dans le respect des engagements clients du Groupe et en accompagnant ses parties prenantes locales.

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Produits phares

  • Altuglas® ShieldUp, le PMMA de demain
  • Elium®, le composite du véhicule de demain
  • Les résines liquides multifonctions de Cray Valley
  • Les super-absorbants de Sumitomo Seika

Altuglas® ShieldUp, le PMMA de demain

Sur le site Chemesis, Altuglas International a conçu et produit Altuglas® ShieldUp, une spectaculaire plaque acrylique maillée et nanostructurée. A la clé : un vitrage léger qui allie transparence, résistance et se prête aisément à des formes complexes. Ultra-novatrice, cette technologie ouvre d’innombrables perspectives aux secteurs de l’automobile, du photovoltaïque, de l'industrie ou du vitrage sécuritaire notamment.

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Elium®, le composite du véhicule de demain

A la fois extrêmement résistante et recyclable, la résine Elium® d’Arkema permet de réaliser des pièces composites thermoplastiques 50 % plus légères que l’acier, susceptibles de se substituer au métal. Pour répondre aux cadences élevées de l’industrie automobile, la résine Elium® peut désormais être produite en série. Développé au Composite Park en partenariat avec la plateforme de l’IRT M2P, le nouveau procédé de fabrication FAST RTM  (FAST Resin Transfer Molding) permet en effet d’obtenir en une seule fois la forme définitive « net shape » de la pièce. En 2017, ce dispositif a été récompensé par le prix du JEC Innovation Awards.

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Les résines liquides multifonctions de Cray Valley

Dans sa nouvelle unité de Chemesis, Cray Valley produit des résines liquides sur base de polybutadiène. Ces produits sont utilisés comme additifs pour les caoutchoucs, les adhésifs et autres produits de spécialités. Ils viennent renforcer l’adhérence des pneus, réduire l’épaisseur des écrans tactiles des smartphones ou encore améliorer la performance des boosters lors des lancements de fusées par exemple.

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Les super-absorbants de Sumitomo Seika

Arkema exploite sur Chemesis une unité de polymères super-absorbants, polymère d’acrylate de sodium réticulé, pour le compte du géant japonais Sumitomo Seika. Utilisant les procédés Gel et en suspension inverse, l’établissement produit une gamme “Hygiénique” destinée à la fabrication de serviettes hygiéniques et de couches pour le premier âge ainsi qu’une gamme dite “Industrielle”, conçue pour l’isolation des câbles subaquatiques. Le produit fini se présente sous la forme d’une poudre à la granulométrie comprise entre 200 et 400 micromètres et dont la formidable capacité d’absorption atteint 65 g/g pour l’hygiène et 500 g/g pour l’industrielle*.

*en gramme d’eau par gramme de produit

 

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